4-羟基-4-甲基-2-戊酮

1.由丙酮在碱性条件下经缩合而得。每吨产品消耗丙酮1250kg。将丙酮于10-20℃下在一段或多段催化剂床层中进行缩合反应。一段催化剂需保持较低的进口温度；多段催化剂床中间因设有内冷却器，进口温度可适当提高，应有足够的停留时间。催化剂为碱性物质，实验室中使用氢氧化钡，工业生产中采用氢氧化钙、氢氧化钠或阴离子交换树脂。反应转化率一般在50%以下，反应产物是丙酮、二丙酮醇和微量催化剂的混合物。产物先用弱有机酸中和至PH值4-5，然后减压精馏，在塔顶回收丙酮供循环使用，塔底为二丙酮醇，可直接作为成品。如再经减压精馏可获得较纯的产品。对于小批量生产时，可将三个或四个装有氢氧化钡的反应柱安装在50L的搪玻璃反应釜上，在反应柱顶部有回流冷凝器。将32L工业丙酮及沸石加入锅中，进行回流约100-120h即得粗品。粗品回收丙酮后，分馏回收84℃（1.333KPa）的馏分即为成品。也可采用连续反应装置，以丙酮为原料非均相催化合成DA的新方法，具体工艺如下：在反应器中装入一定量的催化剂强碱性阴离子交换树脂，从加料管将丙酮注入反应系统，充满反应器后溢流至蒸馏釜，釜液位以1/2为宜。控制不同的反应床温度和蒸馏温度，在反应系统平衡后，按一定速率连续出料和进料。末反应的丙酮不断地从蒸馏釜内蒸出，经冷凝后进入反应器与新进料的丙酮一起重新反应。这样，反应床能控制最佳反应温度之外，还始终保持较高的反应物浓度。产品经蒸馏釜富集后经出料管排出系统。工艺条件为：反应床温度50-55℃，进料速度0.50L/h，蒸馏釜沸腾温度65-75℃。釜液中含DA为25%-60%。

精制方法：用无水硫酸钙干燥后，于2.6664kPa压力下减压分馏。